dfmea与pfmea的区别

　　dfmea与pfmea的区别主要有分析角度不同 ，目的不同，设计过程不同，失效模式不同等。

　　1、 分析角度不同

　　DFMEA 分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题 ，

　　PFMEA 分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效,假设设计是合理。

　　2、 目的不同

　　DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。

　　PFMEA：识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。

　　3、设计过程不同

　　DFMEA ：设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。

　　PFMEA ：过程 FMEA , 应用于产品实现过程设计, 包括原材料采购、 零件生产、 制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析, 确认有多大的风险,该怎样改进。

　　4、失效模式不同

　　DFMEA 直接对应的产品失效的模式 。

　　PFMEA 则针对各个环节可能造成产品的失效进行分析 , 两个过程似乎反着进行 。

　　扩展资料：

　　DFMEA是一种以预防为主的可靠性设计分析技术,该技术的应用有助于企业提高产品质量,降低成本,缩短研发周期。DFMEA已在航空航天以及国外的汽车行业得到了较为广泛的应用,并显示出了巨大的威力;但在国内汽车行业并没有系统地展开,也没有发挥其应有的作用。

　　PFMEA是制程失效模式及影响分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称，是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。